Stampaggio K-SHOW: gli sforzi dietro la durata di milioni di cicli di uno stampo

Il 7 luglio,K-MOSTRA Moulding Co., Ltd.ha rilasciato una serie di dati comparativi: la durata media degli stampi P20 convenzionali è di 480.000 cicli, mentre gli stampi di soffiaggio della serie A consegnati dall'azienda lo scorso anno hanno una durata media di 1,02 milioni di cicli. Non ci sono trucchi dietro i numeri, solo continui miglioramenti nella lavorazione artigianale, nei materiali e nei processi di ispezione.

Materiali: condurre ispezioni complete su tutti gli elementi testabili

Secondo il vice direttore generale, dal 2018, K-SHOW collabora con Baosteel Special Steel per aggiungere un "triplo test" per ogni lotto di acciaio in entrata: composizione spettrale, difetti a basso ingrandimento e resistenza agli urti. "Una buona durezza non significa necessariamente una lunga durata. Effettuiamo ispezioni approfondite su tutti gli articoli testabili e scartiamo quelli che non soddisfano gli standard." Dal 2021, l'azienda è passata all'acciaio migliorato P20+Ni, che ha aumentato l'uniformità della durezza del 15% con un aumento dei costi solo dell'8%.

Trattamento termico: errore di temperatura di controllo entro ± 1,5 ℃

Nell'officina di trattamento termico, tutti i 18 forni ad atmosfera controllabile sono collegati in rete, con le curve di temperatura del forno caricate sul cloud in tempo reale. "In precedenza, l'intervallo di durezza dopo il rinvenimento era di ±3 HRC, ma ora è di ±1 HRC", ha affermato il supervisore del trattamento termico, aprendo un record che quantifica la temperatura di tempra, il tempo di rinvenimento e la velocità di raffreddamento. L'anno scorso, l'azienda ha aggiunto due forni a vuoto per moduli più grandi di 500 mm, riducendo lo strato di ossidazione e decarburazione di 0,2 mm e aumentando la durata di vita di circa il 12%.

Lavorazione: assicurarsi che il gioco della superficie di accoppiamento sia inferiore a 0,02 mm

Il capo del reparto di lavorazione ha mostrato una tabella di processo chiave: dopo la lavorazione di sgrossatura della cavità, rimane un margine di 0,3 mm, dopo la lavorazione di semiprecisione, 0,1 mm e la lavorazione di precisione viene completata in una volta sola. "Dopo ogni processo, vengono effettuate le misurazioni sulla macchina a tre coordinate. Se si verifica una deviazione superiore a 0,01 mm, viene immediatamente eseguita la rilavorazione", ha affermato Zhao Qiang. Nel 2022, l'officina ha aggiunto due portali a cinque assi, che completano contemporaneamente la fresatura e la perforazione obliqua dei fori dell'acqua di raffreddamento, riducendo gli errori di bloccaggio secondari e migliorando la coassialità da 0,05 mm a 0,02 mm.

Trattamento superficiale: raddoppia il tempo di lucidatura

Il caposquadra di lucidatura, insieme a quattro apprendisti, ha lucidato manualmente un set di stampi per soffiaggio 1 su 4. "Mentre altri lucidano per 30 minuti, noi lucidamo per 60 minuti, riducendo la ruvidità della superficie da Ra0,4μm a Ra0,1μm", ha affermato Li Xiuyun. L'azienda ha inoltre incorporato la lucidatura nella valutazione dell'orario di lavoro, collegando la qualità della superficie ai bonus. Dall'anno scorso, l'officina ha introdotto macchine lucidatrici automatiche, che eseguono prima la lucidatura meccanica seguita dalla lucidatura manuale, aumentando l'efficienza del 40% e stabilizzando la qualità.

Stampaggio di prova: lascia i problemi all'interno della fabbrica

Il computer del supervisore della prova di stampaggio memorizza tre rapporti di prova di stampaggio per ciascuno stampo: T0 registra le dimensioni, T1 verifica il ciclo e T2 conferma l'aspetto. "Il nostro obiettivo è non rilasciare prodotti scadenti", ha affermato Huang Wenbin. L'anno scorso sono stati testati un totale di 327 stampi, di cui 21 rilavorati, con un tasso di rilavorazione del 6,4%, inferiore alla media del settore del 12%. I motivi principali della rilavorazione erano il raffreddamento non uniforme o lo scarico insufficiente, tutti problemi risolti all'interno della fabbrica prima della spedizione.

Manutenzione: includere le istruzioni di manutenzione nel manuale

Il tecnico post-vendita viaggia 200 giorni all'anno per insegnare ai clienti come utilizzare correttamente gli stampi. "Dico spesso ai clienti che gli stampi sono come le automobili; hanno bisogno di manutenzione ogni 5.000 chilometri", ha affermato Chen Yu, che fornisce una lista di controllo di manutenzione che include l'ispezione dei componenti della guida ogni 500.000 cicli, la sostituzione delle guarnizioni ogni milione di cicli e la misurazione della durezza della cavità una volta all'anno. L'azienda mantiene inoltre uno stock di pezzi di ricambio, che possono essere consegnati tramite corriere espresso entro una media di 3 giorni, riducendo i tempi di fermo dei clienti.

Costo: consente agli utenti di eseguire 1 milione di cicli in più, riducendo il costo complessivo dell'8%

Il direttore finanziario ha fatto i conti: il miglioramento dei materiali, l’aumento delle ispezioni e l’estensione dei tempi di lucidatura hanno aumentato il costo di un singolo stampo dell’11%, ma se distribuito su 1 milione di cicli, il costo per pezzo è effettivamente diminuito dell’8%. "I clienti sono più preoccupati del costo complessivo, non del prezzo di acquisto", ha affermato Wang Haiyan. Finora sono state vendute 156 unità di stampi della serie A e il feedback dei clienti mostra che il numero medio di fermi macchina per la sostituzione degli stampi è stato dimezzato, con una capacità produttiva aumentata del 6%-10%.

Passaggio successivo: creare un database sulla durata della vita e continuare l'iterazione

K-MOSTRA ha lanciato il progetto "Mould Lifespan Database", numerandoli ciascunomuffache lascia la fabbrica e raccoglie l'ambiente di produzione, i registri di manutenzione e le modalità di guasto, con l'intenzione di coprire 1.000 stampi entro tre anni. "I dati ci diranno dove possiamo salvare un altro processo o dove dobbiamo rafforzare", ha detto il responsabile del progetto. L’obiettivo è stabilizzare la durata media della vita a 1,2 milioni di cicli mantenendo l’aumento dei costi entro il 5%.

Non ci sono scoperte da un giorno all’altro, ma solo sforzi accumulati nel tempo.K-MOSTRAha trascorso sei anni collegando materiali, trattamento termico, lavorazione meccanica, lucidatura, stampaggio di prova e manutenzione in una catena quantificabile, trasformando una "durata di un milione di cicli" in una capacità sistemica piuttosto che in un punto saliente casuale. Ciò di cui l’industria manifatturiera cinese ha bisogno è questo tipo di approccio concreto e paziente.